Decennia lang heeft de Het proces van het maken van een surfplank is min of meer hetzelfde: snijd een stuk schuim. Plaats een houten stringer in het midden om structuur en sterkte te bieden. Vorm het, wikkel het in glasvezel, schuur het en laat gaten vrij voor de riem en de vinnen. Dat was tot Firewire-surfplanken kwam langs. Nu gebruikt het bedrijf een constructieproces van 21 stappen en een duizelingwekkend assortiment schuim van ruimtevaartkwaliteit, koolstofvezel en bioharsen om een plaat te produceren die regelrecht uit sciencefiction lijkt te komen.
De surfwereld heeft de neiging om de voorkeur te geven aan het beproefde, maar in het geval van Firewire dient elk nieuw materiaal en ontwerp een doel. Tot grote ergernis van elke Luddite-golfrijder werken de boards echt verdomd goed. Ik heb het grootste deel van de herfst en winter besteed aan het testen van drie nieuwe boards van Firewire: de Neutrino, de Machado en de Revo Max. Elke kamer maakt gebruik van verschillende materialen en verschillende ontwerpen, gemaakt voor verschillende golftypes (en surfers). Dit is wat ik heb gevonden.
Een stukje achtergrondverhaal
Firewire-surfplanken
Machadocado (2026)
In december 2005 sloot Clark Foam abrupt zijn deuren vanwege een evenement dat bekend werd als ‘Blank Monday’. Clark maakte grofweg 90 procent van de traditionele polyurethaan (PU) surfplankplanken die werden verkocht, en plotseling werden boardfabrikanten gedwongen op zoek te gaan naar alternatieve kernmaterialen. Velen in de industrie wendden zich tot geëxpandeerd polystyreen (EPS)-schuim, waarvoor ook epoxyharsen nodig waren, omdat traditionele PU-harsen EPS smelten.
EPS bracht echter enkele aanzienlijke prestatieproblemen met zich mee. Ten eerste had het ongeveer 8 procent meer drijfvermogen dan PU, wat resulteerde in een “kurkachtige” rit waardoor surfers het gevoel kregen dat ze onhandig op het water dreven in plaats van erin te graven. Het buigde ook niet op dezelfde manier, waardoor de manier waarop een board draait veranderde.
Rond dezelfde tijd werkten de Australische vormgevers Nev Hyman en Bert Burger samen aan een radicaal ander ontwerp. Aan de boven- en onderkant van de EPS-schuimkern werd een dekhuid bevestigd, in wat in de volksmond ‘sandwichconstructie’ werd genoemd. Deze huiden waren gemaakt van 3 mm dik composietmateriaal uit de lucht- en ruimtevaart dat voor extra structurele integriteit, trillingsdemping en deukbestendigheid zorgde. De hele sandwich wordt samen vacuüm verpakt.
De meest opvallende verandering was echter het verwijderen van de centrale houten stringer die van nose tot tail over het board liep. In plaats daarvan werd het vervangen door twee parabolische rails die langs elke kant van het bord lopen. Deze twee houten rails zorgen niet alleen voor meer controle, maar zorgen er ook voor dat je met iets meer snelheid uit je bochten komt. Deze constructie zou bekend worden als Future Shapes Technology (FST).
